Dziś trudno w to uwierzyć, iż SRAM nie zawsze był globalnym potentatem, który narzuca tempo i kierunek rozwoju technologii rowerowej. To historia, która zaczęła się od jednego człowieka zmęczonego sięganiem do ramy po zmianę przełożenia. Stan Day Jr., zapalony triathlonista, podczas jednego z treningów w połowie lat 80. stwierdził, iż musi istnieć lepszy sposób na zmianę biegów. jeżeli nikt go jeszcze nie wymyślił, zrobi to sam. Spotkanie z Samem Pattersonem w 1987 roku okazało się punktem zwrotnym. Z pomysłu, który wielu uznałoby za zbyt szalony, narodził się działający prototyp obrotowej manetki montowanej na kierownicy — GripShift. To właśnie ten produkt otworzył drzwi do świata wielkiej rowerowej gry, a później napędził kolejne przejęcia: Sachs, RockShox, Avid, Truvativ, Zipp, Quarq. W ten sposób powstała marka, która w pełni wyrósła na naturalnego konkurenta Shimano.
Gdzie bije serce czerwonego giganta
Dziś znalazłem się w miejscu, które odegrało kluczową rolę w tej historii. Tajwan to centrum gigantycznego ekosystemu produkcji rowerowej. Tutaj pomysły nabierają materialnej formy. A w jego centrum jest Taichung, gdzie SRAM ma trzy zakłady. Miasta przytłacza, jeszcze 20 lat temu, gdy byłem tu po raz pierwszy, wieżowiec był jeden. A dziś to moloch, sięgający od morza po góry, w którym można poczuć się jak na planie filmu SF.
To była już moja druga wizyta w tej fabryce. Poprzednim razem odwiedzałem ją z grupą dziennikarzy przy okazji Taipei Show sześć czy siedem lat temu. Od tamtego czasu fabryka nie tylko urosła, ale zmieniła się znacząca część procesów, ewoluując w kierunku jeszcze większej efektywności. Bez zmian pozostało jedno — fabryka SRAM to wciąż labirynt produkcyjnych korytarzy, pomieszczeń, hal i przejść, w których można stracić orientację szybciej, niż myślisz.
Fabryka, która nie produkuje na zapas
Każdy element działania tej fabryki został wymodelowany z myślą o maksymalnej efektywności – to usłyszałem na wejściu. Tu nie istnieje produkcja „na magazyn”. Każdy komponent powstaje pod konkretne zamówienia, a to oznacza, iż nic nie zalega na półkach i nie zamraża kapitału. SRAM znajduje się w samym centrum sieci poddostawców i montowni rowerów, co tworzy skomplikowany układ zależności logistycznych. Ciężarówki podjeżdżają tu nieustannie, a obieg surowców i półproduktów funkcjonuje jak dopracowany organizm biologiczny. Nic dziwnego, że… zacząłem od bramy głównej, widzicie ją na zdjęciu otwierającym. I na tym powyżej – paczki czekają na swoję kolej.
Jednym z kluczowych celów jest redukcja czasu potrzebnego na przejście od surowca do gotowego produktu. Każda minuta dłużej to energia, przestrzeń i pieniądze zamienione w element, który jeszcze nie zarabia. Tu nie jest ważne, ilu robotników stoi przy stanowisku. Ważne jest, ilu dokładnie ich potrzeba, by dany poziom produkcji przebiegał harmonijnie i co robić, jeżeli danego dnia brakuje jednej lub dwóch osób. Nie ma tu niczego przypadkowego: każda sekunda, każdy ruch, każdy metr kwadratowy — ma swoje uzasadnienie. Jedyny wyjątek to chyba stróżowka, a raczej portiernia koło wejścia, od tego momentu wszystko jest kontrolowane – także ja dostałem odpowiednią plakietkę i przykazania.
Przede wszystkim zero zdjęć linii produkcyjnych. Jakiekolwiek inne tylko za zgodą.
Choć to fabryka przyszłości, dominują tu ludzie, a nie maszyny. Ręce są bardziej elastyczne niż automaty, a elastyczność jest fundamentem działania tej fabryki.
RockShox — tam, gdzie rodzi się amortyzacja
Zwiedzanie zaczęliśmy od linii RockShoxa. I tu mogłem wykonać jedno z niewielu zdjęć, ponieważ chronione są choćby układy hali produkcyjnej i rozplanowanie stanowisk. To koniec tej linii, praktycznie gotowe widelce. To część tajemnicy, która leży nie tylko w produktach, ale w sposobie ich powstawania. W każdym miejscu i na każdym stanowisku obowiązuje jedna naczelna zasada: praca koncentruje się na pojedynczym egzemplarzu, aby zachować rytm, “serce” produkcji. Optymalizacja w tle działa nieustannie — gdy byłem tu w fabryce, trwała przebudowa przestawiająca linię tak, by zmniejszyć dystans między montażem a magazynem.
Wszystkie modele widelców schodzą z jednej długiej linii produkcyjnej. Tłumiki powstają w odrobinę inny sposób, ponieważ ich konstrukcja jest bardziej złożona. Tutaj kluczem pozostaje możliwość realizowania na jednej linii ponad dziewięćdziesięciu procent wariantów — dla efektywności i elastyczności zarazem.
Elektronika zmienia zasady gry
W miejscu, gdzie powstaje sztyca Reverb, linia została podzielona. Część mechaniczna to jedno środowisko pracy, a część elektroniczna — to zupełnie inne zasady bezpieczeństwa. Podłogi, ubrania pracowników, choćby buty — wszystko zostało zaprojektowane tak, by chronić delikatne układy scalone przed wyładowaniami elektrostatycznymi. Ogromne uziemienie pod halą kryje stalowy filar, którego zadaniem jest przejęcie i odprowadzenie wszelkich zakłóceń. W produktach AXS oprócz montażu mechanicznego testuje się także na miejscu moc sygnału. To logiczne: w czasach bezprzewodowych błędów nie wybacza się nikomu.
Kaizen, czyli kultura wiecznego ruchu
To wszystko uzupełnia filozofia Kaizen — kultura ciągłego doskonalenia, w której każdy pracownik może wskazać element wymagający poprawy i wdrożyć rozwiązanie. Służą temu specjalne tablice wizualizacji, na których zapisuje się problemy i pomysły, a także… kartonowe prototypy wózków i stanowisk pracy budowane przez pracowników jeszcze zanim wejdą do produkcji finalnej (a raczej złożenia z gotowych elementów, jak klocki, na miejscu). Tu liczy się kontakt ludzi z procesem, nie tylko wynik liczbowy. Tempo, a nie pośpiech, jest istotą montażu.
Co niezwykle ważne — zasada doskonalenia dotyczy również linii najstarszych produktów. Mechaniczne przerzutki dalej schodzą z „tradycyjnych” stanowisk, ale choćby one są systematycznie modernizowane.
Nauka procesu
Obok linii produkcyjnych znajduje się centrum szkoleniowe, gdzie w ciągu czterech dni można przygotować do pracy osoby bez doświadczenia w fabryce. Tu uczą się rozumienia procesu i rytmu linii. Ta elastyczność kadrowa jest kluczowym elementem kultury zarządzania w SRAM, jak usłyszałem. A przyuczano np. nauczycieli, którzy chcieli się przekwalifikować.
Jest tu również mobilna grupa zadaniowa. Brzmi atrakcyjnie, ale to jedno z najtrudniejszych stanowisk, bo wymaga perfekcyjnego zrozumienia zróżnicowanych procesów. I wchodzi do akcji, gdy potrzeba – przy nas, rozłożona na fragmencie stołówki, pakowała baterie AXS.
Napędy, korby, łańcuchy, hamulce
Produkcja kaset to przykład technologicznego skoku, jaki dokonał się tu w ostatnich latach. Kiedyś piny były wkładane manualnie, teraz półautomatyczne roboty — wspierane przez narzędzia drukowane w 3D — wykonują tę czynność szybciej, bardziej precyzyjnie i powtarzalnie. Korby powstają na trzech liniach, środki suportów na dwóch — w obu przypadkach wyraźnie czuć rytm „bicia serca” procesów produkcyjnych.
Na liniach hamulców panuje największe zagęszczenie stanowisk, bo część ich poprzedniej przestrzeni zajmują teraz linie do produkcji łańcuchów. To nowość — jeszcze miesiąc temu wszystkie łańcuchy SRAM powstawały wyłącznie w Portugalii. Tutaj również montaż i testowanie – mówię o hamulcach, a sprawdza się je także pod kątem szczelności układu – odbywa się na tym samym ciągu, bez przenoszenia produktów między halami.
Amortyzatory i precyzja CNC
Najbardziej tradycyjna w zapachu i charakterze jest hala amortyzatorów. Tu metal pachnie jak w klasycznej fabryce. Obróbka dolnych goleni odbywa się na miejscu, dzięki maszyn CNC, ale przez cały czas część elementów przyjeżdża z innych zakładów w regionie. Dopiero finalny etap montażu przywraca kompletność zawieszenia.
Lakiernia i elastyczność kreacji
Lakiernia widelców to niemal finalny etap przed montażem końcowym. Proces jest tradycyjny — przygotowanie, kurtyna wodna, lakierowanie, a potem wygrzewanie. W oprawie kolorystycznej panuje tu ogromna różnorodność: osiemnaście rodzajów malowania na czterech liniach. To także przykład elastycznego podejścia — bo mając lakiernię na miejscu można gwałtownie zareagować na potrzeby klientów i dopasować produkcję do specyficznych zamówień.
Anodowanie — ostatni krok ręki ludzkiej
Ostatnim działem, który widziałem, była linia anodowania. To wciąż produkcja oparta na manualnych zdolnościach pracowników i… chemii. Jednak tu również szykuje się kolejny krok w stronę automatyzacji — zmiana ma zostać wdrożona w ciągu najbliższego roku. Także ze względu na ochronę środowiska.
Podsumowanie. Fabryka, która żyje
SRAM w Tajwanie to fabryka, która żyje ruchem, zmiennością i dążeniem do doskonałości. Pisząc ten tekst sprawdziłem, co kryje się za japońską filozofią Kaizen i na każdym kroku słyszałem, jaki ma wpływ na to, jak działa. To jednocześnie przez cały czas miejsce, w którym nowoczesne technologie spotykają się z ludzką zręcznością. To organizm, który stale się uczy – to znów mógłby być slogan, ale dużo w nim celności. Z perspektywy gościa można odnieść wrażenie, iż wszystko tu jest przemyślane, ale gotowe do korekty w każdej chwili. Ta gotowość do reagowania, słuchania pracowników i eliminowania zbędnych kroków sprawia, iż proces przypomina ciało sportowca w ciągłym treningu. Nic nie jest tu przestarzałe. Nic nie jest uznane za „wystarczająco dobre”. Wszystko jest w ruchu.
Dokładnie tak brzmi rytm serca czerwonego giganta.
Tekst i zdjęcia: Grzegorz Radziwonowski
