EATON wdraża druk 3D na linii produkcyjnej

Zdjęcie: image

Eaton, globalny producent komponentów elektrycznych, postawił na radykalną zmianę w obsłudze swojej linii produkcyjnej w zakładzie w Olean (Nowy Jork). Dotychczas używane narzędzia pomocnicze, takie jak przyrządy, uchwyty, imadła czy końcówki robota (fixtures), były produkowane tradycyjnie z Delrinu – materiału trwałego, ale kosztownego i czasochłonnego w obróbce. Zmiana nastąpiła wraz z implementacją drukarek Formlabs SLS oraz SLA wewnątrz zakładu. Już po nieco ponad pół roku – trzy miesiące szybciej niż zakładano – osiągnięto pełny zwrot inwestycji. To wyraźny dowód, iż druk 3D staje się realnym narzędziem przemysłowym, nie tylko prototypowym.

Te elementy do klipsów do kasków zostały zamówione przez pracownika zakładu, który musiał nosić monitory napięcia, ale był rozczarowany dostępnymi urządzeniami do noszenia. Rozwiązaniem okazał się specjalnie zaprojektowany, drukowany w technologii SLS 3D klips do kasku. Nowe klipsy utrzymują monitory z dala od wszystkich, jednocześnie zapewniając bezpieczeństwo. Źródło: Formlabs

Wydajność i elastyczność dostaw na żądanie

W modelu produkcji zwanego “single-piece flow” codziennie obsługiwanych jest aż 15 000 elementów MOV (metal oxide varistors). Każdy etap – od prasowania, przez szlifowanie, pokrywanie lakierem, aż po testy i montaż – potrzebuje specyficznych narzędzi pomocniczych. Dzięki in-house (czyli wewnętrznemu) systemowi drukowania, Eaton odciążył swoje łańcuchy dostaw, eliminując długie czasy oczekiwania i wysokie koszty narzędzi maszynowych. Szybki dostęp do drukowanych części pozwolił operatorom reagować natychmiast na zmiany, przyspieszył procesy i zwiększył kreatywność zespołu.

Fuse 1+ 30W i Fuse Sift w AMCoE — dostępność i niewielkie wymiary systemu ułatwiły integrację z już wypełnionym po brzegi pomieszczeniem roboczym i sprawiły, iż wszyscy technicy mogą się łatwo nauczyć jego obsługi. Źródło: Formlabs

Od prostych części do lepszych rozwiązań

Pierwszymi, często prostymi przykładami były sprężynki, szczypce, uchwyty czy nakładki na elementy wymagające chwytania czy ochrony. Z czasem technologia druku umożliwiła projektowanie bardziej zaawansowanych i wygodnych narzędzi: części z szybkim montażem (snap‑fit), zintegrowane oznakowania, lekkie formy o optymalnej geometrii, a także elementy odporne na chłodziwo czy wysokie temperatury. Tam, gdzie wcześniej stosowano kosztowne formy z Delrinu, teraz wystarcza precyzyjnie wydrukowany komponent z nylonu. Dzięki temu oszczędności roczne dla pojedynczych aplikacji liczone są w tysiącach dolarów.

Przyszłość druku 3D w Eaton i nie tylko

Wprowadzenie druku 3D na linię produkcyjną to nie tylko optymalizacja kosztów, ale przede wszystkim krok w stronę bardziej odpornej i innowacyjnej fabryki. Eaton stworzył specjalne centrum (Additive Manufacturing Center of Excellence), które wspiera wiele zakładów na całym świecie, dostarczając know‑how, wsparcie prototypowe oraz gotowe modele do drukowania. Dzięki temu technologie from 3D rozprzestrzeniają się gwałtownie i skutecznie, zapewniając realne korzyści. Jednocześnie AMP pozwala inżynierom w terenie być bardziej kreatywnymi, gwałtownie testować nowe rozwiązania i przekształcać tradycyjne zakłady w nowoczesne, adaptacyjne środowiska produkcyjne.

Chcesz zobaczyć, jak działa to w praktyce? Wideo ze studium przypadku z zakładu Eaton jest dostępne na YouTube i naprawdę warto je obejrzeć – pokazuje od kuchni efekty tego podejścia i inspiruje do działania.

Źródło: Formlabs; Eaton