W Warszawie, w miejscu absolutnie niepozornym z zewnątrz, powstaje coś, co chce zmienić sposób, w jaki w Polsce myśli się o customie. Dwóch braci – Staszek i Leszek Pyrka, znani też pod przydomkiem „Pyrkiewicz” – budują od podstaw własną technologię karbonu. Nie kupują gotowych rozwiązań, nie składają rowerów z katalogowych komponentów. Tworzą manufakturę, która rośnie z miesiąca na miesiąc, z własnymi formami, własnymi procesami i własnym spojrzeniem na to, jak powinien wyglądać XXI-wieczne budowanie ram.
Wolicie filmy? Zapraszamy do kina!
Co oznacza 6P?
Właśnie stąd wzięła się nazwa 6P. To nie marketingowa gra słów, ale sześć fundamentów, które bracia przyjęli jako drogowskazy. Partnering – bo chcą współpracować z innymi framebuilderami i wspólnie budować rynek, bo w swoim kierunku myślenia nie są jedyni. Planning – bo każda rama zaczyna się od projektowego briefu i precyzyjnych założeń geometrycznych. Processing – bo technologia laminowania jest tu rozwinięta do poziomu, którego nie powstydziłaby się duża fabryka. Prototyping – bo zanim powstanie wersja ostateczna, drukuje się, tnie, poprawia i zmienia wiele kolejnych wersji. Producting – bo efektem finalnym jest realny produkt, rama lub komponent karbonowy w pełni wykonany w Polsce. I wreszcie Pioneering – bo to, co robią, jak sami mówią, „nie ma jeszcze swojego odpowiednika na naszym rynku”. A jednocześnie, jak mówią z uśmiechem, najważniejsze jest jedno: „P jak Pyrkiewicz”.
Od garażu babci do własnego warsztatu
Historia zaczyna się jednak dużo skromniej. Pierwsza rama powstała w garażu babci. Do dziś nosi naklejkę „Proudly made in my grandma’s garage”. Prototyp ciężki, surowy, pełen błędów, ale działający. Staszek ścigał się na nim normalnie w przełajach i – jak powtarza – nie miał z tym żadnego wstydu. Od tamtej konstrukcji minęły cztery lata, a progres, jaki widać w warsztacie, jest ogromny. Stoją tu własnoręcznie wykonane formy z włókna szklanego, piec do kompozytów ze sterownikiem kontrolującym narastanie temperatury, prototypowe formy na rury drukowane jako puste skorupy, które później „zalewa się miłością”, by wytrzymały ciśnienie wewnętrznego worka. Widać też gotowe karbonowe widełki łańcuchowe i podsiodłowe oraz części powstającej ramy, jeszcze niesklejone, stojące na stelażu.
Technologia między monokokiem a tube-to-tube
Technologia, którą nazywają żartobliwie „hybrydową”, jest połączeniem monokoku i tube-to-tube. Przedni trójkąt powstaje z jednej formy, a tył dopasowuje się kątowo i oblaminowuje. Parametryczny model pozwala przebudować geometrię za każdym razem od nowa – od prześwitu opony po kąt główki. „Młody człowiek mi to zaprojektuje, wydrukujemy to, obejrzymy, coś zmienimy ze 35 razy i uznamy, iż to jest w porządku. A potem wchodzę ja, starszy człowiek, i myślę, jak to teraz wyprodukować” – śmieje się Staszek.
Custom, który zaczyna się w konstrukcji
To podejście sprawia, iż custom w wykonaniu 6P nie polega na wyborze koloru lakieru, ale na realnym wpływie na konstrukcję. Rury nie pochodzą z katalogu. Trzeba je zrobić. „Musieliśmy te puzzle zrobić sami” – podkreślają. Właśnie dlatego celem firmy jest nie tylko produkcja własnych ram, ale też dostarczanie karbonowych komponentów innym twórcom. Pierwsze zainteresowanie pojawiło się już na Bespoked, gdzie – jak zauważyli – nikt obok nich nie oferował karbonowych części dla framebuilderów. Reakcje były jak na premierę czegoś zupełnie nowego. Stoisko nigdy nie było puste. „Wielkie oczy robili. Pytali, dlaczego oni sami tego nie robili” – mówią.
Projekty poboczne i nowatorskie pomysły
Poza ramami bracia realizują również poboczne projekty, takie jak ortezy karbonowe dla parakolarza czy przeróbki ram na standard UDH. „To bardzo fajny pomysł” – mówią o konwersjach, bo wiele świetnych starszych ram przestaje być kompatybilnych z nowoczesnymi napędami. W warsztacie właśnie testują pierwszą z takich przeróbek.
Kiedy zamówienia i ile to kosztuje
Kiedy można zamawiać? Oficjalny start planowany jest na początek przyszłego roku. Cena ramy – na starcie 4 tysiące euro – budziła na targach komentarze, iż to „za tanio”, ale bracia chcą, by pierwsza seria była dostępna. Docelowo planują produkować około dwóch ram miesięcznie, równolegle zajmując się naprawami karbonu i projektami indywidualnymi.
Dlaczego to ma sens
Dlaczego to wszystko ma sens? Na rynku customowym brakowało karbonu projektowanego od zera. Stalowy custom jest świetny, ale nie każdy chce roweru ważącego dwa kilogramy, zwłaszcza jeżeli zależy mu na osiągach. „Wy nie musicie spędzić siedmiu lat w garażu, możecie to sobie kupić” – mówią. I rzeczywiście, 6P oferuje coś, czego w Polsce jeszcze nie było: custom lekki, nowoczesny, sportowy, zbudowany technologią, którą widać w każdym detalu.
Polski projekt z ludzką historią
To projekt całkowicie polski – z polską technologią i polską wizją tego, jak powinien wyglądać przyszły rynek ramek customowych. I jednocześnie coś bardzo ludzkiego: dwóch braci, którzy zaczęli od garażu babci, a teraz rozwijają pionierską manufakturę karbonową. P jak Pioneering. I P jak Pyrkiewicz.
PS jeżeli chcecie być na bieżąco zaglądajcie na
Bonus track – galeria roweru, który w tej chwili wystawiony jest w Góra Kawiarnia
Rower mogliśmy dokładnie obadać na Bespoked 2025, gdzie powstały te zdjęcia.
Tekst i zdjęcia: Grzegorz Radziwonowski
