1 rok temu
W tym tygodniu udało się zaangażować do wydruku na drukarce SLS Lisa Pro materiały elastyczne. Proszek Flexa Grey to dostępny na rynku giętki materiał do druku 3D. Mając go u siebie możemy zająć się naprawdę ciekawymi wydrukami.
Sam materiał jest przeznaczany głównie do modeli protoptypowych, oraz mających zastąpić standardową gumę. Często używany jest również do elementów ochronnych i wszelkiego rodzaju amortyzatorów lub wytłumiaczy wstrząsów/wibracji. Technicznie to dobrze znane TPU o zwiększonej rozciągliwości i wytrzymałości. Na uwagę zaskakuje minimalny współczynnik odświeżenia z nowym proszkiem, co zwiększa wydajność pracy.
Oczywiście od razu wzięliśmy się za realizację zleceń dotyczących tego materiału. Pierwsze z nich, w ramach wydruków testowych zrealizował Jakub. W projekcie miał do wykonania obudowy/covery do telefonów, oraz specjalną wkładkę do buta narciarskiego.
Jak zwykle przy pracy z drukarką Lisa Pro całość zaczynamy od programu Siterit Studio. Ponieważ proszek Flex wymaga niższej temperatury podczas spiekania (około 100 stopni) modele nie powinny oddziaływać termicznie tak mocno jak w przypadku PA12. Dlatego Kuba postanowił ustawić je obok siebie w pionie.
Rzecz jasna w Sinterit Studio w opcji preset musimy wybrać inny materiał do druku, oraz wysokość warstwy.
Dalej należy już tylko dokonać cięcia modelu w slicerze i wytworzyć s-code, który następnie możemy zaimportować do drukarki. Maszyna posiada opcję sparowania z wi fi, więc możemy wysłać plik do druku. My jednak w tej kwestii jesteśmy tradycjonalistami i stosujemy przez cały czas pen drive:).
Po zaczytaniu s-code Lisa Pro automatycznie ustawi windy robocze na odpowiedniej wysokości. Następnie należy dosypać wyznaczoną ilość proszku niezbędnego do wykonania modeli. Różnica pomiędzy PA12 a Flexą to zdecydowanie mniej pylenia. Proszek Flex to grubsze drobiny, więc nie wzbijają się tak łatwo w powietrze a to z kolei zwiększa komfort pracy. Oczywiście i tak należy pamiętać o rękawicach, maskach i okularach ochronnych :).
Dalej następuje automatyczne wyrównywanie proszku.
Po zakończonej pracy można przystąpić do wyciągania obiektów. Kuba zlecił drukarce by wysunęła gotowe produkty. Obiekt wyglądem przypomina biszkopt.
Przy zmianie proszku z PA 12 na Flexę należy jeszcze pamiętać o kilku rzeczach. Po pierwsze musimy mieć osobne narzędzia, sito i separator. Zmieszanie poprzedniego proszku z nowym, elastycznym materiałem mogłoby wywołać niepożądanie efekty. Przede wszystkim należy zachować czystość drukowanego produktu. Dotyczy to zarówno IO BOX-a, na których mogłyby pozostać resztki PA 12, jak również pędzelków, kuwety i innych narzędzi używanych do postprocessingu.
Na szczęście Jakub mógł posłużyć się nowym sitem do którego przełożył manualnie produkty wraz z niespieczonym proszkiem. Urządzenie „wytrzęsło” resztki proszku i chwytało go do osobnego (również nowego) pojemnika.
Cały odzyskany proszek może być użyty do kolejnego wydruku.
Po wstępnym oczyszczaniu sitem przyszedł czas na finalne przygotowanie obiektów. Tutaj tak samo jak w przypadku PA 12 używamy snadblastera. Urządzenie ze sprężonym powietrzem z powodzeniem czyści niechciane resztki materiału.
Obiekty są gotowe i czekają na przekazanie klientowi. Wydruki są oczywiście elastyczne, ale jednocześnie mocne, nieco szorstkie w dotyku.
Kuba namówił klientów to zrobienia kilku zdjęć z zamontowanymi obiektami. Oto przykłady montażu na bucie narciarskim.
I jeszcze zdjęcia obudowy na telefony po zamontowaniu.
