5 godzin temu
W 2025 roku producenci wciąż działają w trudnym i dynamicznym otoczeniu biznesowym. Rosnące koszty operacyjne, zaburzenia łańcuchów dostaw, braki kadrowe oraz czynniki geopolityczne zmuszają firmy do intensyfikacji działań na rzecz automatyzacji i cyfryzacji.
Kluczowym wyzwaniem staje się minimalizacja przestojów, skrócenie czasu napraw (MTTR) oraz poprawa efektywności operacyjnej (OEE). W realizacji tych celów pomagają nowoczesne rozwiązania IT, takie jak cyfrowe bliźniaki i wytrzymałe urządzenia typu rugged, które wspierają działanie fabryk przyszłości – choćby w najbardziej wymagających środowiskach.
Cyfrowy bliźniak – serce cyfrowej transformacji
Cyfrowe bliźniaki to wirtualne odwzorowania rzeczywistych procesów, maszyn czy systemów. Dzięki integracji z danymi operacyjnymi umożliwiają stałe monitorowanie, analizowanie i optymalizację pracy. Pozwalają przewidywać zdarzenia krytyczne, diagnozować nieefektywności i testować scenariusze bez zakłócania realnych operacji.
Jak pokazują dane MarketsandMarkets, globalna wartość rynku cyfrowych bliźniaków wzrosła z 10,1 mld dolarów w 2023 roku do prognozowanych 110,1 mld dolarów w 2028. Skalę zastosowań komentuje Tomasz Węgrzyn, Team Leader OT w ConnectPoint:
– Dynamiczny wzrost rynku cyfrowych bliźniaków wskazuje na ich coraz szersze zastosowanie – od przemysłu po infrastrukturę krytyczną – zauważa Tomasz Węgrzyn, Team Leader OT w ConnectPoint. – Wdrożenie tej technologii pozwala firmom na optymalizację procesów, zwiększenie efektywności operacyjnej, czy bardziej precyzyjne planowanie konserwacji w tym poprzez implementację nowoczesnych rozwiązań z obszaru predykcyjnego utrzymania ruchu (eng. Predictive Maintenance).
Jednak sama analiza danych to nie wszystko – najważniejsze znaczenie ma również odpowiednie zintegrowanie cyfrowych bliźniaków z wytrzymałym sprzętem IT. Jak podkreśla Jerry Huang z Getac:
Dzięki połączeniu analityki danych i odpornych urządzeń typu rugged, firmy mogą skuteczniej monitorować i analizować procesy, zapobiegać awariom oraz optymalizować pracę – co jest niezbędne w obliczu dynamicznych zmian rynkowych i rosnącej automatyzacji.
Smart RDM: predykcja i optymalizacja w praktyce
Realnym przykładem skutecznej integracji cyfrowych bliźniaków i rugged IT jest Smart RDM – zaawansowana platforma danych stworzona przez ConnectPoint. Wspiera ona organizacje w automatyzacji działań operacyjnych, analizując dane historyczne i wspomagając decyzje strategiczne dzięki AI. Kluczową zaletą systemu jest centralizacja danych z hali produkcyjnej, zbieranych przez techników, operatorów i kontrolerów jakości dzięki urządzeń rugged – laptopów i tabletów.
– Wykorzystując odpowiednie moduły Smart RDM, m.in. zarządzanie danymi i wsparcie procesów, użytkownicy mogą wprowadzać dane z miejsca zdarzenia: potwierdzać wykonanie czynności konserwacyjnych, rejestrować pomiary manualne (np. temperatury, ciśnienia) czy dokumentować incydenty dzięki zdjęć – mówi Tomasz Węgrzyn, Team Leader OT w ConnectPoint.
Zebrane dane trafiają do silnika analitycznego Smart RDM, który w czasie rzeczywistym aktualizuje informacje o stanie technicznym urządzeń i przebiegu działań utrzymaniowych. Na tej podstawie system generuje predykcje i sugeruje działania prewencyjne – jeszcze zanim wystąpi awaria. Co ważne, zalecenia wracają do technika lub operatora w postaci checklisty i instrukcji krok po kroku wyświetlanej na urządzeniu rugged.
Tego typu podejście sprawdziło się m.in. w zakładzie produkcyjnym Twinings w Swarzędzu. Przed wdrożeniem Smart RDM firma zmagała się z brakiem centralnego repozytorium danych. Po integracji z systemem AVEVA PI, dane z hali produkcyjnej były błyskawicznie analizowane, co przełożyło się na zauważalny wzrost OEE.
– Po integracji z systemem AVEVA PI (dawniej OSIsoft), dane z hali zaczęły płynnie trafiać do analizy, co pozwoliło na precyzyjniejsze podejmowanie decyzji. Efektem było zwiększenie dokładności analiz oraz możliwość wcześniejszej identyfikacji nieefektywności. Twinings odnotował wzrost wskaźnika OEE na poziomie 1,5–2,0% – mówi Marcin Gad, Dyrektor Fabryki R. Twining and Company sp. z o. o.
Rugged IT – niezbędny element operacyjnej niezawodności
W środowiskach przemysłowych kluczową rolę odgrywa wytrzymały sprzęt, który może pracować w trudnych warunkach: przy wilgoci, zapyleniu, ekstremalnych temperaturach czy wibracjach. Tablety i laptopy klasy rugged gwarantują niezawodne działanie w terenie – od farm wiatrowych po zakłady energetyczne – zapewniając stały dostęp do danych i analiz. Sprzęt rugged nie jest tylko narzędziem do zbierania danych – stanowi integralną część ekosystemu analitycznego, umożliwiając szybkie podejmowanie decyzji w oparciu o dane w czasie rzeczywistym.
Cyfrowe bliźniaki, predykcja i wytrzymały sprzęt to dziś nie tylko technologiczne wsparcie, ale fundament odpornego i elastycznego modelu operacyjnego. Gartner przewiduje, iż globalne wydatki na IT w 2025 roku osiągną 5,61 biliona dolarów, co stanowi wzrost o 9,8% rok do roku. Oznacza to, iż organizacje intensywnie inwestują w technologie, które zwiększają ich odporność, elastyczność i konkurencyjność.
